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《創新思維,如何利用現代IE突破現狀, 實施精益現場改善》

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  • 開課時間:2020年03月13日 09:00 周五 已結束
  • 結束時間:2020年03月14日 17:00 周六
  • 開課地點:深圳市
  • 授課講師: 陳景華
  • 課程編號:401328
  • 課程分類:生產管理
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  • 收藏 人氣:546
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課程編號 城市 培訓講師 上課時間 價格 點擊報名
401329 廣州市 陳景華 2020-05-23 09:00 ¥4200元 點擊報名
401330 深圳市 陳景華 2020-07-17 09:00 ¥4200元 點擊報名

培訓受眾:

企業總/副總經理/廠長、生產/品質/工程/計劃/物流等部門總監/經理/主管,IE/PE/ME/改善推進辦等部門的總監/經理/主管/工程師,成本管控與工資核算等部門經理/主管,和有志提升自我的人仕。
本課程是制造系統管理人員與IE現場改善人員的必修與深造之課,更是制造
企業首選的內訓課程之一,非常適合公司全體管理人員一起參與學習,必會大有收益。

課程大綱:

第一部分、如何破解制造現場九大困惑難題(主講)

1、制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。

微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ,省一塊錢看自己的角色

2、傳統IE邁向現代IE十三大手法

3、現代IE在現場改善中的價值與巨大作用

4、如何衡量企業現場IE運用水準

5、現代IE與精益生產的本質、區別與聯系

6、現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作

■案例:

1、為什么很多企業都有IE部門,也做過不少改善,但就是感覺不理想,沒有達到預期的效果?2、現代IE在國內、國外企業成功應用介紹。

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第二部分、多種少量大背景下,如何對布局、產線重新規劃,以滿足市場、計劃和生產需求。

思考與研討:

假如你每天要生產上百種型號的產品,有的型號產品很少,在原有的產線上可能半個鐘就生產完了。面對這種情況,如何重新布局與規劃生產線、如何計劃和組織生產?

一)布局與產線設計

1、常見的四種布局

1、功能性布局、離散型布局與流程式布局利弊分析與選擇

3、主拉線與輔助生產線布局研究分析

4、批量式流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線布局利弊分析與選擇

二)實例展示與分享

■豐田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析

國內某電子企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

■手機、冰箱、液晶電視等電子、家電產品 生產線布局實例展示與分析

■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析

■機加工產品 生產線布局實例展示與分析

■辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析

■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析

■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析

■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析

■印刷制品企業 生產線布局實例展示與分析

三)不同行業與規模企業、產線設計原理與思路

1)、單元化生產線設計原理

2)、單元流水線生產的八個條件

3)、單元流水線生產布置要點

4)實例展示與分享

■豐田汽車總裝車間 分段單元生產線布局案例展示與分析

■某電子企業? U型單元生產線展示與分析

■臺資某五金零配件加工企業 機加工單元流線化案例展示(U型拉)與分析

■國內某服裝制造企業 生產線案例展示(直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式)

四)帶著問題來,拿著方案回

要求學員帶著現場圖片或錄像,將自身企業在產線設計方面存在的問題在課堂上與參會學員、老師一起交流,重新設計與優化產線布局方案。

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第三部分、如何對現有生產線實施改造與優化,達至降本增效,產量翻番

1、如何開展你的改善行為:

1)、面對習以為常的生產現場與產線,如何感知問題所在?

2)、明確識別改善的出發點與思路

3)、優先采用IE十三大手法中的那些手法

4)、如何讓領導相信并支持你的改善行為

5)、資源配備與相關人員的配合

6)、改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法

7)、作為項目改善的組織者或領頭人,如何成為一位優秀的項目負責人。

■? 專家老師二十多年項目組織與實施經驗與你分享

2、??? 從宏觀層面—中觀層次—微觀之處透視分析

3、??? 工藝流程分析-工序操作分析-人機配合分析-動作分析

4、??? 價值流程分析-事務流程分析

5、實例展示、分享、研討與深度剖析

上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例

國內某知名五金制鎖企業 生產線改造實例

■外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。

■國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。

■國內某知名家具企業,生產現場改造實例。

6、學員根據本企業生產現場與產線問題,進行分析、交流與改善方案的形成。

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第四部分、信息流與物流順暢,是生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化的前提與保證

1、信息流、物流如何與現場生產做到精準結合

2、如何破解信息錯漏、不對稱、與滯后現象

3、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面

4、如何解決中小企業供應物流中的痛點與難點

5、現代供應鏈供應模式分享與剖析

6、精準認知與理解生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化給企業帶來的種種益處

7、如何在源頭―業務接單時就導入生產平穩化的思路與措施

8、不同制造行業如何根據自身特點采用均衡化與同步化生產方式

■臺資某大型嬰兒車生產企業實施同步化與均衡化生產兩年時間,令在制造品庫存減少80%,搬運量減少75%,生產總體效率提升35%以上。

■國內某家電企業實施JIT準時化生產三年時間,生產周期時間縮短70%,倉庫與在制品庫存減少70%,搬運量減少80%,生產整體效率提升50%。

9、如何在硬件、軟件、管理三個方面做到生產的柔性化

10、如何減少原材料與在制品庫存,提高周轉率,減少資金運作成本

11、領料方式、送料方式,如何向配送方式轉變

12、按計劃配送、標簽看板配送、電子看板配送、JIT供應商直送工位、按燈系統配送

實例展示與分享

■某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業“SPS配送“與“JIT供應商直送工位”實例展示與分析

■某嬰兒車企業“按燈配送系統”實例展示與分析

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第五部分、標準工時設置、產線平衡與TOC瓶頸突破(主講)

一、標準工時設置與產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算,避免誤區和員工的抵觸

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

2、標準工時重新評估的契機與條件

實例展示與分享

■佛山一家實施計件制的五金企業,為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大?

■“只要我做得快,企業就把標準產量提高了,或者單價就要下調”,所以員工不愿意做快,導致效率難以提升,如何解決這個問題?

■改善成果如何惠及員工?

5、如何衡量產線的合理性與高效性(平衡度與生產效率)

6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率

7、TOC制約生產系統的五大瓶頸

8、突破制程瓶頸的八種方法

■東莞某玩具企業通過提升產線平衡率,達至生產效率提升25%,平衡度由73%提升到94%,操作人員減少20%。

■惠州某家電生產企業運用TOC,將平衡度由62%提升到90%,達至生產效率提升30%,操作人員由36人減少至30人。

9、離散型生產如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產.

10、如何建立高要求的標準化作業并在企業貫徹實施到位。

■某家電制品企業標準化作業全程展示

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第六部分、多種少量背景下,快速轉線、換模是產線與設備效率提升的關鍵手段之一。

1、多種少量按單生產模式下,如何提升產線與設備效率

2、快速轉線、換模的四個原則與實施步驟

3、流水線生產轉換產品時面臨的問題與解決對策

4、設備生產轉換產品時換模與調校面臨的問題與解決對策

■某塑膠制品生產企業 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘

■某手機產品生產企業 導入快速轉線機制半年時間將產品換線時間從40分種縮至5分鐘.

5、??? 如何采用現有最新的技術實施快速轉線、換模

6、工裝夾具、半自動、全自動、智能化在轉線、換模中的運用

某企業換模、轉線作業全過程展示

7、生產線、與設備效率評價

1)、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率 測量計算方法與分析

■某電飯煲企業22條生產線效率展示分析

2)、單臺設備與單元設備綜合效率(OEE)測量計算方法與分析

某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%

3)、生產現場停機停線異常分析與改善。

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第七部分、自動智能化與防呆、防錯是未來制造的主流模式(主講)

一)自動智能化的選擇與應用

1、????時代發展與國內產業升級,制造企業未來應該如何走

2、????如何衡量投入與產出之間的比例關系

3、????中小企業如何在軟件、硬件投入中找到適合自己的最好模式

4、????夾具、治具、簡易設施、半自動、全自動、智能化等如何作出明智選擇與應用。

制造企業各種常用智能化設施展示

二)Poka-Yoke防呆、防錯法

1、制造過程常見的失誤

2、如何從源頭消除問題隱患

3、POKA – YOKE 的4種模式

4、防錯技術與工具

■大量案例、實例展示與分享

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結尾:專家老師將分享二十多年從事咨詢項目推廣的經驗與方法。

學員回到企業,六步驟確保你修成正果

1、根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃

2、找準切入點,不求最好,但求更好

3、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持

4、“宣導”與 “造勢”

5、排除阻力、團隊協作

6、成果展示,激勵士氣

培訓師介紹:

 
授課專家介紹:陳景華老師
華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士

精益制造管理與企業管理資深實務專家,擁有二十多年在世界500強企業和咨詢行業高層管理經驗。

陳老師曾在在大型港資上市企業蜆華電器集團、世界500強美資家電企業惠而浦(Whirlpool),著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職,曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師曾多次委派到日本豐田/松下/三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳/西門子等企業考察學習和深造。在任職企業大力推行精益生產、IE現場改善、全面質量管理的運用,獲得了巨大的成功。經過二十年的實踐、探索與研究,在精益制造、現場改善、品質管控和企業運營管理方面,積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 是行業內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業管理資深專家、高級授課講師和項目咨詢師。

2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要,在全國各地成功舉辦了1000多場講座,授課人數達到十幾萬多人次,曾接受過培訓的企業一萬多家,并為近1000家企業提供過企業內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經驗豐富,講授過程列舉大量案例,特別強調實用性和可操作性,深受聽課學員的好評和尊敬。

本課程名稱: 《創新思維,如何利用現代IE突破現狀, 實施精益現場改善》

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